在擠壓生產過程中，工業鋁型材的擠壓溫度是一個重要工藝參數，為降低變形抗力和減少擠壓壓力，必須提高擠壓溫度。

     但是，當擠出溫度升高到一定程度時，容易發生熱脆、裂紋等缺陷。為了防止這一現象，必須降低擠壓溫度，提高擠壓速度。兩者的條件是相互矛盾的，要想減小變形抗力，提高擠壓速度，必須選擇最佳的金屬塑性溫度范圍。

                                           工業鋁型材生產車間

     工業鋁型材擠壓生產過程中：

      1）金屬與擠壓筒襯里、模具、墊片產生摩擦，金屬自身發生變形等，導致金屬溫度升高，往往突破了預先選定的擠壓溫度范圍。

          試驗表明：在整個擠壓過程中，擠壓溫度逐漸升高，隨著鑄錠金屬含量的減少，擠壓速度逐漸加快；因此工業鋁型材產品尾端常因擠壓溫度升高，擠壓速度加快而出現裂紋現象。

      2）擠壓溫度的升高與其本質和擠壓條件有關。對于工業鋁型材，模具出口前后的金屬溫差在10-60℃之間。為使工業鋁型材擠壓生產過程中的擠壓溫度恒定在最佳金屬塑性溫度范圍內，最好采用等溫擠壓工藝。這是多年來工程技術人員探索的新工藝。實現等溫擠出需要很多條件，擠出過程中各環節可以自動調              節。如錠溫，擠出筒溫度可按級加熱，模具可調溫冷卻，擠出速度可自動改變，或采用等速擠出。

      3）更換模具后，由于擠壓系數的變化，上述條件也可以相應調整。可見要實現工業鋁型材等溫擠壓是個很復雜的工藝。目前，多采用梯度加熱鑄錠的方法，實現近似等溫擠出，大大提高擠出速度，提高產品質量。

     4）隨著計算機和數字編程技術在工業中應用的不斷深入，現代擠出機也在不斷地更新，包括FI控制的等速擠出機和TIPS控制的等溫擠出機。所有的操作流程變得更加方便快捷，符合現代化生產標準，操作人員只需按下按鈕，依靠設備的自動編程技術，即可得到所需的等速或等溫擠壓。